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物流仓库库存管理绝招,轻松优化降低库存

物流仓库库存管理绝招,轻松优化降低库存

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物流仓库库存管理绝招,轻松优化降低库存

 

在制造企业里优化(降)库存是一场持久战,特别是当企业销售下滑的时候,账面上库存资金会变得特别扎眼。于是老板一声令下,命令全公司对库存开刀,消灭库存这个“万恶的根源”,有些激进的老板会要求砍掉一半的库存。

库存不是凭空蹦出来的,比如原材料的库存,就是根据MRP的运算结果,向供应商下采购订单。

如果MRP运算得不准确,那么采购数量肯定会受到影响,出现过量库存或缺料的情况。

以下为大家列举了九种因素,它们可能是影响MRP运算准确性的关键因素。如果我们可以控制住这些关键点,优化库存的目标也就容易实现了。

预测

首先,预测要准。如果客户要求交付的提前期,小于原材料采购的提前期,那么我们就只能根据预测来备原材料,否则是赶不上客户交付日期的。

比如说,客户从下订单,到货物交付指定地点的全部时间是2周,而我方采购原料就需要3周时间,再加上内部生产和运输的时间也要1周,这样2<(3+1),如果不事先备好原料库存,肯定是没法按时交货的。

备原料库存的依据就是客户提供的预测,因此预测的准确率对于库存的影响至关重要。

BOM

MRP的一个重要输入就是BOM,如果系统中的参数和实际情况不相符,就会导致MRP运行结果不准确。

BOM建好后难免要进行修改,比如说一些原材料的用量发生了变化,或者有了新的替代材料。一旦BOM发生了变化,在MRP系统里都要做及时的更新。

我们还要检查老BOM中的专用件库存情况,停止生产或者采购不能用于新BOM的零件,避免产生废弃的库存。更新BOM的权限,最好是由主数据维护人员来控制,他可能是归属在产品工艺部门,财务部门或者是供应链部门,不管是在哪个职能管辖下,都需要由专人来负责维护更新。

交货期Leadtime

供应商的交货期不能随意改动。交货期也是MRP的一个重要参数。它的定义是从供应商接到订单,直到货物收到仓库的全部时间,包括了接收订单、处理订单、生产订单、运输订单,直到抵达客户仓库签收的全部时间。

MRP是根据整个Lead time的参数来决定下达给供应商订单的日期和数量。如果Lead time缩短了,那对客户来说是好事,因为他可以降低原材料的库存。因为订货数量等于:

(二次订货间隔天数+ Lead timeX 平均每天的需求用量+ 安全库存 (库存数量+在途数量)

想要优化库存,最好的办法之一就是降低供应商的交货期Lead time,也就是缩短“下订单——交付订单”的周期时间。

但是更多的情况是供应商要求增加Lead time,比如一些国内企业经常会面临劳动力不足的情况,在春节前夕工人要返乡,夏天高温炎热工人想要请假休息,到了秋季,一些农民工要回老家帮忙秋收。许多原因都会导致交货期的延长,从而使得我们的库存增高。

客户最担心的是,供应商擅自延长了交货期,不但没有主动通知客户,反而寻找出各种理由借口延迟交货,这样就会对客户造成缺料的风险,也会降低库存的齐套率,形成急需用的原料短缺,而用不着的原料在仓库里堆积的局面。

供应商按时足量交付

如果供应商送货晚于要求到货的时间,就会打乱原定的MRP计划,可能会引起缺货。客户再使用追加订单的方式来要求供应商补货,就会造成了计划进一步的紊乱。

如果供应商不能足量交付也会产生类似的问题,到底是要给供应商再下多少数量的订单?这是经常困扰物料计划员的一个问题,每次都要耗费时间精力手动计算,还要和供应商进行大量沟通和跟踪催货。

这些额外的工作,都会导致计划员工作效率低下,也使得我们的库存控制计划不能有效地实施。

原材料及时入库

及时入库包括实物和系统两方面。仓库在收货的时候,可能会碰到若干家供应商同时到货的情况,仓库收货人手是固定的,可能没有足够的工人来处理集中到货。

如果原材料堆在仓库门口,没有及时拉入仓库,可能会有财产的偷盗损失,或者是原料在仓库外风吹雨淋,有失去正常使用功能的风险。如果没有及时录入到系统中,但是生产线又急需要使用原材料,那就可能在未入数据库之前领用材料。

虽然有些人会在事后补上领用手续,但不是每一笔账都能够清楚地记录下来,一旦当事人没能回忆起来,就可能会给后续的数据处理造成隐患。原材料已被消耗,但是没有被记录,系统数据没有更新,仓库原材料的账物就会不符,数量发生了差异。

仓库数据

由第5点引申到了仓库数据必须是可靠的。关于数据有一句名言“Garbage in Garbage out”,如果输入的信息是不准确的,那么输出的结果也必然是错误的。

MRP非常依赖于库存的准确性,而库存也正是MRP的一个重要的输入。如果库存数据是不准的,那么系统运行跑出来的结果肯定也是错误的。

库存差异通常是在盘点的时候被发现。通常我们需要追查历史记录,才能够回忆起当时发生了什么事,导致了差异情况。时间相隔得久了,就会想不起来当时的情况,变成了一笔糊涂账。

仓库数据的不准,会导致MRP结果的偏差,由此来制定出的采购订单,必然是有问题的,向供应商要货的数量,要么是不够,要么就是过量。想要控制住库存,确保仓库数据的准确性是重中之重。

半成品控制

半成品数量要准确,这个道理和仓库原材料数量准确性是一样的。在很多企业里,半成品库存数量是由车间来负责的,车间的管理水平决定了半成品库存的准确性,因此我们要特别留意一个情况,那就是报废。

在生产过程中难免会生产出一些不合格品,这些废弃产品的数量需要如实上报,因为这决定了库存的数量准确性,但由于工人的奖金与生产合格率直接挂钩,因此需要制定合理完善的制度,一方面监督工人,另一方面也要确保工人不会无故受到惩罚。

物料计划员

物料计划员需要完全遵守标准操作流程SOP来工作。

采购流程应该是有明确的规定,比如说分成“核对需求—检查库存—释放订单”等3个步骤,但是有些人自持经验老到,为了贪图省事,会跳过其中的几个步骤,直接到最后一步。

这种小聪明的做法是存在着很多的隐患。在下采购订单的时候,首先要根据系统的需求,扣除库存和在途数量后,才能够给供应商下采购订单。

有些计划员凭着自己的经验,只是简单参考了上一次下单的数量,而没有来审核需求的变化和库存的情况,就直接复制前一个订单,然后做了一张新的订单。订单下了以后,也不去和供应商进行确认是否收到,也不进行交期数量的核对,任由供应商自行安排交货。计划员如果不遵从标准操作流程,想要执行完美的库存控制计划,简直就是天方夜谭。

以上是为大家总结了九种会影响库存优化的控制点,在实际操作过程中,我们还要时刻留意各种异常情况,使用PDCA的管理方法进行持续改善。优化库存是一场持久战,我们要做好长期应战的准备,打造好坚固的流程防线。